Las líneas de flujo superficiales son defectos muy comunes en el proceso de inyección de plástico. Las líneas de flujo parecen un patrón ondulado de un color ligeramente diferente al de los alrededores. Las líneas de flujo generalmente se presentan en la superficie de las secciones más estrechas de la pieza. Las causas más comunes de las líneas de flujo son: una velocidad de inyección insuficiente, baja temperatura del material o del molde, o diseño inadecuado del molde.

¿Por qué se producen las líneas de flujo en la inyección de plásticos?

Hay ocasiones en las que las líneas de flujo se producen por enfriamiento prematuro. Cuando la temperatura del polímero disminuye, este comienza a solidificarse en algunas partes. Después, éstas son empujadas por el polímero fundido que es inyectado a continuación. Esto produce pequeñas bandas en la superficie, conocidas como líneas de flujo. El enfriamiento prematuro puede ocurrir ya sea por una baja temperatura del material o del molde, o también por una velocidad de inyección baja.

También, el uso de un molde con un diseño inadecuado puede provocar las líneas de flujo superficiales. Generalmente ocurren cuando el molde no tiene una entrada del tipo adecuado o ésta no se ubica en el lugar correcto. Estos aspectos de diseño influyen en la uniformidad del flujo. Si el flujo del polímero fundido disminuye, cambia de dirección repentinamente o no fluye de manera uniforme se puede dar un enfriamiento prematuro. Como se mencionó anteriormente, este enfriamiento produce líneas de flujo.

Algunas otras razones por las que se pueden presentar líneas de flujo en la inyección de plásticos son: insuficiente presión de inyección, tiempo largo de residencia, alguna obstrucción al flujo de entrada o un diseño de molde con espesor variable.

¿Cómo evitar las líneas de flujo en la inyección de plásticos?

A continuación, se mencionan algunas estrategias y recomendaciones generales para atender cada una de las fuentes del problema.

Respecto al molde

• Redondear las esquinas o bordes donde cambia el espesor del molde. Esto ayudará a que el flujo del polímero fundido sea constante.
• Incrementar el diámetro de la entrada. Esto puede facilitar la inyección del polímero al molde y así evitar la generación de obstrucciones.
• Reubicar la entrada del molde, apartándola del refrigerante del molde. Esto evitará que se solidifique prematuramente cerca de la entrada.
• Revisar el diseño de la pieza para detectar las zonas donde se pierde la uniformidad de los espesores. Es aquí donde se suelen generar las líneas de flujo.

Respecto a la máquina de inyección

• Limpiar los canales para eliminar cualquier obstrucción en el flujo de entrada.
• Aumentar el diámetro de la boquilla.

Respecto al proceso

• Aumentar la velocidad y/o presión de inyección a un nivel óptimo. Esto garantizará que el molde se llene correctamente, evitando que el polímero fundido se enfríe en el lugar equivocado.